液压支架油缸长期处于高粉尘、高湿度和强腐蚀介质的环境中，内壁腐蚀和镀层脱落问题频发，不仅缩短了油缸寿命，还增加了维修成本。传统的修复工艺如抛光和退镀难以彻底解决问题，而
油缸内壁冷熔铜技术通过熔覆铜合金，显著提升了内壁的耐腐蚀性和耐磨性，大大延长了油缸的使用寿命。
煤机油缸内壁熔铜的工艺流程：
1.预处理：彻底清理油缸内壁的油污、锈蚀和杂质，确保表面洁净，为后续熔覆工艺奠定基础。
2.粗镗内孔：通过粗镗加工去除腐蚀层，调整内孔尺寸，保证熔覆层的均匀性。
3.熔覆铜合金：采用先进的
油缸内壁熔覆铜合金技术，将铜合金熔覆至内壁表面，单边厚度控制在1.5~2mm，确保完全覆盖坡口和关键部位。
4.精镗与珩磨：精镗加工进一步优化内壁尺寸，珩磨工艺使表面粗糙度降至Ra0.4以下，达到高精度要求。
5.质量检测：通过自检和交检，确保熔覆层无气孔、夹渣等缺陷，完全符合设计标准。
新工艺的核心优势：
耐腐蚀性强：铜合金熔覆层有效抵御井下腐蚀介质，大幅降低锈蚀风险。
耐磨性提升：内壁硬度达220HB以上，显著减少磨损，延长油缸使用寿命。
成本效益高：修复周期短，成本仅为新油缸的一半，实现资源高效利用。
环保节能：减少废料产生，符合国家绿色制造的发展要求。
液压支架油缸内壁熔铜工艺不仅解决了传统油缸的痛点，更为煤炭行业的高效、安全开采提供了技术保障。随着工艺的不断优化和推广，其应用前景将更加广阔，助力企业降本增效，推动行业可持续发展。
选择熔铜新工艺，就是选择更耐用、更经济的油缸解决方案！
