在煤矿井下恶劣的工作环境中，液压支架底缸内壁常因磨损、划伤及腐蚀等问题导致性能下降，严重影响设备使用寿命与生产效率。传统修复手段如电镀、热喷涂等虽有一定效果，但面对复杂的液压油缸内壁修复需求时，仍存在热变形大、结合强度不足等局限。近年来，冷焊技术以其低热输入、高精度熔覆等优势，为液压缸筒内壁修复再制造提供了全新解决方案。
冷焊技术通过精准控制焊接参数，在
液压缸内孔熔铜工艺中展现出显著优势。采用铝青铜焊丝进行
液压缸筒内壁熔铜，可实现熔覆层稀释率低于2%，有效避免基材热损伤。相较于传统工艺，冷焊后的熔覆层平整均匀，单边厚度可达3mm，高低落差小于0.5mm，为后续机加工奠定基础。且在
液压油缸内孔熔敷过程中，该技术飞溅极少，显著减少气孔、裂纹等缺陷，确保修复层与基体紧密结合，提升整体结构稳定性。
经实验验证，采用冷焊技术修复后的液压支架底缸内壁，耐磨性提升至基材的1.8倍，耐腐蚀性更是达到6.2倍以上。这一突破性表现，得益于
油缸筒内孔熔铜工艺对材料表面性能的强化。修复后的缸体经深孔镗削与珩磨加工，内壁粗糙度可控制在Ra0.4以内，完全满足井下高强度作业需求。此外，冷焊技术兼容多种焊材，可根据工况灵活选择，进一步拓展了其在液压设备再制造中的应用场景。
在国家大力倡导循环经济的背景下，冷焊技术不仅延长了液压支架的使用周期，更降低了企业的维护成本。其高效、环保的特性，与《中国制造2025》中再制造产业的发展方向高度契合。未来，随着工艺优化与材料创新，冷焊技术必将在
液压油缸内壁修复领域发挥更大价值，为矿山机械的可持续发展注入强劲动能。
